在产品研发初期，进行武汉精密钣金样件制作是验证结构设计、装配关系和功能性能的关键步骤。然而，不少工程师和项目负责人发现，小批量打样的单件成本往往远高于批量生产，这给研发预算带来了不小的压力。其实，打样成本高并非完全由加工方决定，通过优化设计和沟通策略，可以在保证样件质量的前提下，有效控制试制支出。

　　首先，简化结构设计，减少非必要特征。在打样阶段，样件的核心目标是验证主要结构和装配。因此，可以考虑暂时移除或简化一些对功能验证影响较小的复杂特征，例如过于密集的散热孔、非关键位置的加强筋、或者多级折弯形成的复杂曲面。这些特征虽然在产品中可能必要，但在打样时会显著增加编程、换刀和加工时间。将设计聚焦于核心骨架和关键接口，能直接降低激光切割、折弯等工序的工时成本。

　　其次，合理选择材料与表面处理。打样用的板材不必完全等同于量产材料。在满足基本强度和加工要求的前提下，可以选择更易获取、价格更稳定的通用牌号替代特殊合金。例如，普通冷轧板在多数结构验证中完全可以替代部分不锈钢材质。对于表面处理，打样阶段通常不需要产品的高标准，如高光喷塑或特殊电镀。采用基础的喷粉、拉丝或不做处理（仅做防锈），既能满足基本防护和外观检查需求，又能大幅节省后处理费用。

　　最后，明确需求，加强与加工方的前期沟通。在提交图纸前，主动与加工服务商沟通试制目的。说明哪些尺寸是关键配合尺寸，需要严格保证，哪些是非关键尺寸，允许一定范围的公差。清晰的标注和说明，能帮助加工方选择更经济的工艺路线，避免为所有特征都设定过高的加工标准。同时，了解加工方的最小起订量和常用板材规格，尽量使设计尺寸接近标准板材尺寸，减少边角料浪费，也能间接降低成本。

　　研发阶段的武汉精密钣金打样，重在快速验证与迭代。通过以上策略，在设计源头和沟通环节进行优化，完全可以在控制成本的同时，完成样件制作，为后续的批量生产打下坚实基础。